Задание №1

Технические и эксплуатационные характеристики автомобиля,

габаритные размеры .

Производство и продажа автомобилей Лада Largus в России было начато в 2012 году. Внешний вид и габаритные размеры автомобиля Лада Largus представлены на рис. 1.

Рис.1 Габаритные размеры и внешний вид автомобиля Лада Largus

В настоящее время автомобиль выпускается в 5 модификациях:

Largus универсал (5 мест);

Largus cross (5 мест);

Largus универсал (7 мест);

Largus cross (7 мест);

Largus фургон.

Все вышеприведённые модификации выпускаются в 3 комплектациях: «стандарт», «норма» и «люкс».

Автомобили версии «стандарт» оснащаются 1,6-литровым 8-ми клапанным двигателем, мощностью 87 л.с. с максимальным крутящим моментом в 140 Нм при 3800 об/мин. Автомобиль оснащён механической, 5-ти ступенчатой коробкой переключения передач. Время разгона от 0-100 составляет 15,4 с. Максимальная скорость 155 км/ч. Расход топлива в городском режиме составляет 10,6 л. на 100 км., по шоссе – 6,7 л. на 100 км., а в смешанном цикле на 100 км – 8,2 л.

Автомобили версии «норма » так же как и «стандарт» оснащаются 1,6-литровым 8-ми клапанным двигателем, мощностью 87 л.с. с максимальным крутящим моментом в 140 Нм при 3800 об/мин. Автомобиль оснащён механической, 5-ти ступенчатой коробкой переключения передач. Время разгона от 0-100 составляет 15,4 с. Максимальная скорость 155 км/ч. Расход топлива в городском режиме составляет 10,6 л. на 100 км., по шоссе – 6,7 л. на 100 км., а в смешанном цикле на 100 км – 8,2 л. Отличительными особенностями версий «стандарт» и версии «норма» являются элементы комфорта, экстерьера и интерьера.

Автомобили версии «люкс » оснащаются 1,6-литровым 16-ти клапанным двигателем, мощностью 102 л.с. с максимальным крутящим моментом в 145 Нм при 3750 об/мин. Автомобиль оснащён механической, 5-ти ступенчатой коробкой переключения передач. Время разгона от 0-100 составляет 13,5 с. Максимальная скорость 165 км/ч. Расход топлива в городском режиме составляет 10,1 л. на 100 км., по шоссе – 6,7 л. на 100 км., а в смешанном цикле на 100 км – 7,9 л.

Все варианты исполнения в трёх версиях имеют:

Одинаковую базу в 2905 миллиметров;

Колею передних и задних колёс, соответственно, в 1469 и 1466 миллиметров;

Дорожный просвет, равный 145 миллиметров;

Одинаковые шины размером 185/65/R15;

Основные технические характеристики автомобилей Лада Largus с механической коробкой передач с двигателями, мощностью 87л.с. и 102 л.с. приведены в таблице 1.

Таблица 1. Технические характеристики автомобиля Лада Largus.

Задание №2

Структура ТО, перечень и периодичность основных работ,

условия гарантии производителя .

Обязательное техническое обслуживание состоит из периодического технического обслуживания по талонам «Сервисной книжки»: ежегодного технического обслуживания по выявлению дефектов ЛКП и антикоррозийного покрытия и иных работ, предусмотренных «Руководством по эксплуатации.

Согласно сервисной книжке рассматриваемого автомобиля периодическое техническое обслуживание автомобиля производится через каждые 15000 км. При комплексном техническом обслуживании проводятся контрольно-осмотровые (диагностические) и регламентные работы.

К контрольно – осмотровым работам относятся проверка кузова на наличие сколов, проверка уровня жидкостей (тормозной охлаждающей), проверка приборов наружного освещения, заряда АКБ и т.д. К регламентным работам относятся такие работы, как замена масла в картере двигателя, масляного фильтра, а так же воздушного фильтра.

Условия гарантии.

Гарантийный срок на новые автомобили LADA, установленный заводом-изготовителем АВТОВАЗ, составляет:- для переднеприводных автомобилей - 36 месяцев или 50 тыс. км пробега (что наступит ранее).

Гарантия ОАО «Автоваз»

1.Предметом гарантии является соответствие автомобиля, в комплектации, поставленной изготовителем, обязательным требованиям к качеству.

2. Гарантийные обязательства действительны при своевременном и обязательном выполнении планового технического обслуживания.

3. При обращении на предприятие Вам необходимо предоставить следующие документы:

Паспорт транспортного средства;

Сервисную книжку;

Гарантийный талон;

Акт приема-передачи автомобиля;

Договор купли-продажи автомобиля.

Гарантия не распространяется:

1) на коррозионные процессы деталей подвески, трансмиссии, двигателя и кузова, возникших вследствие воздействия внешних факторов окружающей среды;

2) на повреждения лакокрасочного покрытия кузова, вследствие внешних воздействий, включая естественное истирание по местам контакта сопрягаемых деталей, возникшее в процессе эксплуатации.

Для сохранения кузова автомобиля от коррозии на долгие годы необходимо в первый же год эксплуатации произвести антикоррозионную обработку кузова, проводить ежегодно контрольно – осмотровые работы по выявлению дефектов лакокрасочного и антикоррозионного покрытия.

Задание №3

Технологическая карта ТО или ремонта автомобиля

(агрегата, узла, системы)

Технологический процесс замены шаровой опоры (Рис. 2) передней подвески автомобиля Лада Largus.

1.Установить автомобиль на двухстоечный подъемник, затормозить стояночным тормозом и выключить зажигание (подъемник электрогидравлический типа П-3,2Г грузоподъемностью 3,2 т);

2. Снять переднее колесо (головка сменная 19’ вороток);

3. Снять рычаг передней подвески;

4. Очистить рычаг передней подвески (щетка металлическая);

5. Снять хомуты чехла шаровой опоры и чехол (отвертка плоская);

6. Установить на стол пресса упор, установить на упор рычаг передней подвески, установить на корпус шаровой опоры оправку для выпрессовки и выпрессовать шаровую опору из рычага передней подвески (пресс гидравлический типа КС-124, упор и оправка для выпрессовки);

Рис. 2. Шаровая опора. 1.-маркировка шаровой опоры поставляемой в запасные части; 2-шаровая опора; 3-рычаг передней подвески; 4-стопорная пружина.

7. Установить на стол пресса упор, установить на упор рычаг передней подвески, установить в отверстие рычага новую шаровую опору, установить на корпус шаровой опоры оправку для запрессовки и запрессовать шаровую опору в рычаг передней подвески (пресс гидравлический типа КС-124, упор и оправка для выпрессовки);

8. Установить стопорную пружину в паз шаровой опоры, используя в качестве направляющей защитный чехол;

9. Снять с шаровой опоры транспортный чехол;

10. Установить рычаг передней подвески;

11. Установить переднее колесо (головка сменная 19’ вороток);

12. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки передних колес.

Список использованной литературы.

АВТОВАЗ «Руководство по эксплуатации и ремонту LADA Largus» 2012г.

Интернет – ресурсы

1. http://avtogran.ru/index.php/ru/2009-11-11-08-02-26/1156--lada-largus- ;

2. http://www.centr-mobils.ru/autoservice/garant.html ;

3. http://www.avtovaz-lublino.ru/avtoservis/garantijnoe-obsluzhivanie-vaz.html ;

4. http://largus-mcv.ru/html/sharovaja-opora.html

Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в установленной последовательности операции, профессии и квалификация исполнителей, технологическое оборудование и оснастка, технические условия (ТУ) и указания и норма времени или трудоемкости.

Карты делятся на операционно-технологические, постовые, рабочего места, маршрутные. Могут также разрабатываться карты-схемы расстановки и перемещения исполнителей на постах ТО.

Операционно-технологические карты (форма 1) - являются документацией общего уровня и служат для разработки карт постовых и на рабочее место. Они содержат перечни операций по агрегатам и системам с указанием оборудования и инструмента, ТУ и трудоемкости.

Постовые карты (форма 2) составляются на работы, выполняемые только на данном посту (наименование операций, количество исполнителей, их специальность, место выполнения, трудоемкость).

Карта рабочего места (форма 2) содержат операции, выполняемые одним рабочим в строгой технологической последовательности. В них указываются также инструмент и оборудование, ТУ и указания, трудоемкость операций.

Маршрутная карта (форма 2) отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений текущего ремонта.

Операционно-технологическая карта автомобиля (агрегата) .

Технологическая карта № . .

Трудоемкость чел.ч

Форма 2

Постовая технологическая карта автомобиля (прицепа) .

Количество специализированных постов в зоне на поточной л и нии.

Общее кличество исполнителей чел. Общая трудоемкость чел.ч

Пост № .

Трудоемость работ чел.ч. Количество исполнителей на посту чел.

(наименование агрегата, системы или вида работ)

Трудоемкость чел.ч

Исходными данными для разработки технологической карты являются:

• 1. Чертеж общего вида (сборочный чертеж или схема) агрегата, механизма или узла;
• 2. Технические условия на сборку, регулировку, испытания, контроль и приемку изделия;
• 3. Характеристика применяемого оборудования, приспособлений и инструментов
• 4. Трудоемкость операций.

Нормирование трудоемкости операций технологического процесса

На каждую операцию ТП ТО и ТР должна быть установлена норма трудоемкости. Такая норма необходима для расчета числа исполнителей и оплаты их труда и для проектирования техпроцесса (равномерного распределения объемов работ по исполнителям, составления оптимальной последовательности выполнения операций и др.).

Общая норма времени на выполнение операций складывается из оперативного, подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности.

Оперативным называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение данной операции. Оно определяется одним из методов, рассмотренных ниже.

Остальная часть нормы времени устанавливается в виде надбавок в процентах к оперативному времени.

Таким образом, норма времени на операцию ТО, Д, ТР в мин или ч:

где То - оперативное время, мин (ч); А, В, С - соответственно, доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, %. А + В + С = 12,5.

Трудоемкость операций в чел.-ч или чел.-мин находится по формуле:

Тн=Тв *Р *Кп (2)

где Р- число рабочих, выполняющих операцию, чел.; Кп - коэффициент повторяемости операции, который характеризует частоту выполнения операции при ТО (Д, ТР).

Например, контрольно-диагностические операции выполняются без пропусков (в обязательном порядке при каждом обслуживании Кп=1). Регулировочные и крепежные операции могут иметь Кп < 1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно в пределах Кп = (0,2-1), и определяется путем обработки соответствующих статистических данных или по данным типовых технологий ТО и ТР.

Трудоемкость операций ТО и ТР может быть установлена одним из трех способов:

• - использованием готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм времени на ТО и ремонт автомобилей;
• - обработкой данных хронометражных наблюдений за их выполнением;
• - микроэлементным нормированием операций.

Наиболее простым и желательным является первый способ.

Типовые нормы трудоемкости принимаются по

Типовые нормы времени (трудоемкости) относятся к определенным условиям выполнения операций. При отличии реальных условий выполнения операций (другое оборудование, уровень механизации) от средних, оговоренных для типовых норм, их следует скорректировать на условия проектируемого процесса. Так, например, при поточном методе организации обслуживания нормативная трудоемкость может быть снижена на 15 - 25 % от типовой нормы. Если условия выполнения операции резко отличаются от типовых (новое оборудование, новая конструкция автомобиля), то норматив трудоемкости устанавливается другими способами.

Метод хронометражных наблюдений

Метод хронометражных наблюдений дает наиболее точные результаты, но он очень трудоемок и требует длительного времени на установление трудоемкости операций из-за большого числа наблюдений и сложности обработки полученных данных. Рассмотрим кратко основные положения методики хронометражных наблюдений.

Для хронометража специальным образом отбираются исполнители работ ТО и ТР (стаж работы, квалификация, возраст и др.).

Хронометраж проводится в определенные часы рабочей смены (через час после начала работы, прекращается за час до обеда или окончания рабочего дня).

Число хронометражных наблюдений должно быть достаточным для достоверного определения среднего ТО. Минимальное их количество определяется по таблице 2 в зависимости от продолжительности операции и способа выполнения работ.

Таблица 2 - Необходимое число замеров при хронометраже

Данные хронометража располагаются в вариационный ряд (от min к max). Стабильность и устойчивость результатов наблюдений проверяется путем сравнения фактического значения коэффициента устойчивости хроноряда с его нормативным (табличным) значением (таблица 3).

Таблица 3 - Нормативное значение коэффициентов устойчивости хронометражного ряда

Коэффициент устойчивости хроноряда находится по формуле:

где t max, t min - максимальные и минимальные значения из состава хроноряда. Устойчивым считается хроноряд, у которого фактический "коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному: К Кн.

Если это соотношение не соблюдается, то наблюдения следует повторить. В виде исключения из-за больших затрат на проведение хронометража допускается исправление хроноряда путем отбрасывания крайних его значений (t max, t min).

Оперативное время в мин на выполнение операции находится как среднее значение членов хроноряда:

где ti - значение членов хроноряда, мин; n - число членов хроноряда.

Хронометраж и установление нормы можно провести только после внедрения и отладки нового ТП, т.е. нельзя спроектировать норму времени (трудоемкости) операций на более ранних стадиях разработки ТП.

Микроэлементный метод проектирования нормативной трудоемкости операций

Для определения трудоемкости операций ТП в настоящее время достаточно широко применяют системы микроэлементов.

Сущность этого метода сводится к тому, что самые сложные операции в конечном счете могут быть представлены в виде определенной последовательности повторяющихся простейших элементов, например: переместить, установить, закрепить, соединить и т. д. (таблица 4).

Если разбить нормируемую операцию на ряд таких микроэлементов и просуммировать имеющееся в базе данных время на их выполнение, то можно найти оперативное время на выполнение всей операции.

Основным достоинством данного метода является возможность проектирования норм трудоемкости «за столом» на этапе разработки ТП, что значительно сокращает время и затраты по сравнению с методом хронометражных наблюдений. Конечно, это возможно при большом опыте и квалификации инженеров - технологов (знание конструкции данной марки автомобиля, работы и возможностей применяемого технологического оборудования, приспособлений и инструмента и т.д.).

Значения времени на выполнение микроэлементов операции являются «чистыми», т.е. при удобном их выполнении и свободном доступе к точке обслуживания. В реальных же условиях удобство выполнения работы (рабочие позы, таблица 4) и доступ к точке обслуживания (таблица 5) для каждой марки автомобиля и операции будут различными, поэтому в оперативное время на выполнение операции должны быть внесены поправки соответствующими коэффициентами.

Таким образом, общее уравнение нормирования трудоемкости обслуживания автомобиля в чел.-мин или чел.-ч при данном методе выглядит так:

Тн = (t1 + t2 + ... + tn) *К1 *К2 *(1+(А + В + С)/100) *Р *Кп (5)

где t1 - время на выполнение микроэлементов, из которых состоит операция; n - количество микроэлементов в операции, в т.ч. и с учетом их повторения; К1, К 2 - соответственно, коэффициенты, учитывающие увеличение времени на выполнение операции из-за ухудшения удобства и доступа при работе (табл. 5 и 6); Р - число исполнителей операции; Кп - коэффициент повторяемости операции при ТО и ТР; А, В, С - надбавки в % от оперативного времени.

Под микроэлементами понимаются элементы операций, состоящие из трудовых движений рабочего. Установлено, что любая физическая работа включает: движение рук, ног, наклон и поворот корпуса человека, переходы, т.е. неизменную серию (набор) повторяющихся движений.

Одной из систем микроэлементных нормативов является система «стандартов» профессора В.И. Иоффе. В этой системе любой элемент ручной работы состоит из сочетания двух микроэлементов: взять и переместить (совместить, сдвинуть, установить, снять).

Принципиально важной является степень дробления операций на микроэлементы. Расчленение операций до элементарных движений позволяет получить универсальную базу микроэлементов, пригодную для проектирования нормативов трудоемкости любых ТП. Однако при этом точность определения времени на выполнение микроэлементов (сотые и тысячные доли минуты) падает; усложняется процесс синтеза операции из элементов. Возможны большие ошибки.

С учетом этого положения на данном этапе на основании сбора и обобщения информации по литературным источникам и нормативно-технической документации и др. была разработана база в количестве 44 микроэлементов (таблица 4).

С укрупнением же микроэлементов уменьшается их универсальность, так как снижается вероятность повторения в большом числе различных операций и процессов. Зато упрощается процесс проектирования операций, в которых они встречаются. Поэтому, на наш взгляд, база микроэлементов для ТП ТО и ТР автомобилей должна состоять из двух частей. Первая часть должна содержать элементарные движения, встречающиеся в операциях любых трудовых процессов. Вторая часть - более крупные элементы операций специализированных работ ТО и ТР (крепежных, сварочных и др.).

Представленная в таблице 4 база микроэлементов не является достаточной, она требует доработки и расширения. С ее помощью можно проектировать, в основном, нормативы трудоемкости контрольно-диагностических и регулировочных операций ТО и Д автомобилей, однако она позволяет продемонстрировать возможность рассматриваемого метода.

Таблица 4 - База данных по микроэлементам операций ТО автомобилей

Трудоемкость и сложность работ во многом определяются особенностями объекта труда. Автомобиль является сложным объектом труда при его обслуживании.

Места технологических воздействий (иногда называются точками обслуживания) располагаются сбоку, снизу и сверху автомобиля. Поэтому при обслуживании автомобиля прежде всего необходимо обеспечить исполнителям доступ к точкам обслуживания. Для сокращения времени обслуживания лучше обеспечивать одновременный доступ нескольким исполнителям со всех сторон.

Кроме того, необходимо обеспечить исполнителю наименьшую утомляемость и наибольшую безопасность при работе. Исследованиями установлено, что утомляемость, а следовательно и производительность труда рабочего, существенно зависит от занимаемой им рабочей позы. В таблице 5 приведены данные по изменению производительности труда в зависимости от рабочей позы.

Условия выполнения операций непосредственно в зоне расположения точек обслуживания характеризуются их доступностью, что также значительно влияет на трудоемкость работ. Влияние доступа к местам технологических воздействии при ТО и ТР автомобиля представлено в таблице 5.

Таблица 5 - Влияние удобства работы на трудоемкость операций ТО и ТР

Таблица 6 - Влияние доступа к точкам обслуживания на трудоемкость операции ТО

• 13. Стеллаж универсальный;
• 14. Упор противооткатный.

Специализированный пост СПП-1 по замене силовых агрегатов и двигателей

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Колонка маслораздаточная;
• 3. Комплект ключей;
• 4. Кран-балка;
• 6. Маслораздаточный бак;
• 7. Подставка под ноги;
• 8. Подъемник;
• 10. Рукоятка динамометрическая;
• 11. Стеллаж для агрегатов;
• 12. Стеллаж универсальный;
• 13. Упор противооткатный.
• 15. Устройство для слива отработавших моторных масел;
• 16. Устройство для слива отработавших трансмиссионных масел;
• 17. Устройство для слива охлаждающей жидкости;
• 18. Шкаф для инструмента и приборов;
• 19. Эстакада передвижная для ремонта;

Специализированный пост СПП-2 по замене узлов подвески и ходовой части

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек колес;
• 3. Гайковерт для гаек стремянок рессор;
• 4. Кассета для колес;
• 5. Ларь для обтирочных материалов;
• 6. Линейка для проверки схождения колес;
• 7. Мостик переходный;
• 8. Подъемник;
• 9. Пост передвижной слесаря-авторемонтника;
• 10. Стеллаж универсальный;
• 12. Тележка для снятия и установки рессор;
• 13. Тележка для снятия тормозных барабанов со ступицами;
• 14. Упор противооткатный.

Специализированный пост СПП-3 ТР тормозных систем автомобилей

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек колес;
• 3. Кассета для колес;
• 5. Подъемник,
• 6. Прибор для проверки пневматического привода тормозов;
• 7. Стеллаж универсальный;
• 8. Стенд для проверки тормозов трехосных автомобилей;
• 10. Упор противооткатный;
• 11. Установка для заправки и прокачки тормозов;

Специализированный пост СПП-4 ТР малой трудоемкости

• 1. Ванна дли мойки деталей;
• 2. Верстак слесарный;
• 3. Комплект ключей гаечных;
• 4. Ларь для обтирочных материалов;
• 5. Мостик переходной;
• 6. Набор торцевых ключей;
• 7. Пневмогайговерт на подвеске:
• 8. Подставка под ноги;
• 9. Подъемник;
• 10. Пост передвижной слесаря-авторемонтника:
• 11. Стеллаж для узлов и деталей:
• 12. Стеллаж универсальный:
• 13. Упор противооткатный.
• 14. Шкаф для инструмента и приборов:

Специализированный пост СПП-5 ТР электрических систем автомобилей

• 1. Верстак слесарный;
• 3. Мотор тестер;
• 4. Пост передвижной слесаря-автоэлектрика;
• 6. Прибор для проверки и регулировки фар;
• 7. Прибор для проверки прерывателей-распределителей;
• 8. Прибор для проверки электрооборудования;
• 9. Стеллаж для узлов и деталей.
• 10. Стеллаж универсальный;
• 11. Стол для приборов;
• 12. Упор противооткатный;
• 13. Установка для ускоренной зарядки аккумуляторных батарей;
• 14. Устройство для отсоса отработавших газов;
• 15. Шкаф для инструмента и приборов;

Специализированный пост СПП-6 ТР приборов систем питания двигателей

• 1. Ванна для мойки деталей;
• 2. Верстак слесарный;
• 4. Комплект ключей гаечных,
• 5. Ларь для обтирочных материалов;
• 6. Пост передвижной слесаря-авторемонтника или карбюраторщика;
• 7. Прибор для проверки плунжерных пар;
• 8. Прибор для проверки топливных насосов карбюраторных двигателей;
• 9. Прибор для проверки топливоподкачивающего насоса и фильтров;
• 10. Прибор для проверки форсунок;
• 11. Стеллаж универсальный;
• 12. Стол для приборов:
• 13. Упор противооткатный.
• 14. Устройство для отсоса отработавших газов;
• 15. Шкаф для инструмента и приборов;

Специализированный пост по замене рам СПП-7

Специальный пост СП-1 по замене двигателей

• 1. Упор противооткатный.
• 2. Ванна для мойки деталей;
• 3. Верстак слесарный;
• 4. Захват для двигателя;
• 5. Колонка маслораздаточная;
• 6. Комплект ключей;
• 7. Кран-балка;
• 8. Ларь для обтирочных материалов;
• 9. Подставка под ноги;
• 10. Пост передвижной слесаря авторемонтника;
• 11. Рукоятка динамометрическая;
• 12. Стеллаж для двигателей;
• 13. Стеллаж универсальный;
• 14. Устройство для отсоединения и удержания КП;
• 15. Устройство для отсоса отработавших газов;
• 16. Устройство для слива отработавших масел;
• 17. Устройство для слива охлаждающей жидкости;
• 18. Шкаф для инструментов и приборов;
• 19. Эстакада передвижная для ремонта;

Специальный пост СП-2, СП-3 по замене узлов задней подвески автомобилей

• 1. Верстак слесарный;
• 4. Подъемник;
• 5. Стеллаж для рессор;
• 6. Стеллаж универсальный;
• 7. Упор противооткатный
• 8. Устройство для демонтажа и монтажа рессор:
• 9. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-4, СП-5 по замене сцеплений и КП

• 12. Упор противооткатный.
• 1. Верстак слесарный;
• 2. Колейный мостик передвижной;
• 3. Ларь для обтирочных материалов;
• 4. Маслораздаточный;
• 5. Монорельс с тельфером;
• 6. Стеллаж универсальный;
• 7. Стеллаж для сцеплений и КП;
• 8. Тележка для перевозки КП и сцеплений;
• 10. Устройство специальное для отсоединения КП;

Специальный пост СП-6 по замене задних мостов и редукторов автомобилей ГАЗ, ЗИЛ

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек стремянок рессор;
• 3. Гайковерт подвесной многошпиндельный для гаек колес и фланцев ступицы,
• 4. Кассета для колес;
• 5. Кран консольный;
• 7. Маслораздаточный бак;
• 8. Подъемник;
• 9. Стеллаж для мостов;
• 10. Стеллаж универсальный;
• 11. Тележка для снятия и установки колес;
• 12. Упор противооткатный.

Специальный пост СП-7 по замене редукторов автомобилей КамАЗ

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт многошпиндельный для гаек фланца ступицы
• 3. Кран-балка;
• 4. Ларь для обтирочных материалов;
• 5. Маслораздаточный бак;
• 6. Пневмогайковерт на подвеске,
• 7. Стеллаж для редукторов;
• 8. Стеллаж универсальный;
• 9. Упор противооткатный.
• 10. Устройство для слива отработавших масел.
• 11. Шкаф для инструмента и приборов,

Специальный пост СП-8 по замене задних и средних мостов автомобилей КамАЗ

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек колес многошпиндельный подвесной;
• 4. Кассета для колес;
• 5. Колейный мостик;
• 6. Ларь для обтирочных материалов;
• 7. Маслораздаточный бак;
• 8. Монорельс с тельфером;
• 9. Подъемник передвижной;
• 10. Стеллаж для мостов;
• 11. Стеллаж универсальный;
• 12. Устройство для слива отработавших масел;
• 13. Устройство для удержания автомобиля в вывешенном состоянии
• 14. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост CП-9 по замене передних осей и балок

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек колес многошпиндельный подвесной,
• 3. Гайковерт для гаек стремянок рессор многошпиндельный;
• 4. Кассета для колес; ларь для обтирочных материалов;
• 5. Монорельс с тельфером;
• 6. Подъемник передвижной;
• 7. Стеллаж для передних осей и балок;
• 8. Стеллаж универсальный;
• 9. Тележка для снятия и установки колес;
• 10. Упор противооткатный.
• 11. Установка для выпрессовки шкворней
• 12. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-10 по замене узлов рулевых управлений

• 1. Ванна для мойки деталей;
• 2. Верстак слесарный;
• 3. Ларь для обтирочных материалов;
• 4. Нагнетатель смазки;
• 5. Пост передвижной слесаря-авторемонтника;
• 6. Прибор для проверки рулевого управления;
• 7. Стеллаж универсальный;
• 8. Упор противооткатный.
• 9. Устройство для слива отработавших масел;

Специальный пост СП -11 ТР тормозных систем с гидроприводом

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек колес;
• 3. Кассета для колес;
• 4. Ларь для обтирочных материалов;
• 5. Подъемник для грузовых автомобилей;
• 6. Стеллаж универсальный;
• 7. Тележка для снятия и установки колес;
• 8. Упор противооткатный.
• 9. Установка для заправки и прокачки тормозов;
• 10. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-12 ТР тормозных систем автомобилей КамАЗ

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Гайковерт для гаек колес;
• 3. Кассета для колес
• 4. Ларь для обтирочных материалов;
• 5. Подъемник;
• 6. Прибор для проверки пневматического привода тормозов автомобилей;
• 7. Стеллаж универсальный;
• 8. Тележка для снятия и установки колес;
• 9. Упор противооткатный.
• 10. Устройство для подкачки рессиверов сжатым воздухом;

Специальный пост СП-13 по замене кабин и платформы автомобилей КамАЗ

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Захват для кабин;
• 3. Захват для платформ;
• 4. Кран-балка;
• 5. Ларь для обтирочных материалов;
• 6. Стеллаж для кабин и платформ;
• 7. Тележка для перемещения кабин и платформ;
• 8. Упор
• 9. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост по замене ЦПГ двигателей СП-14

• 1. Упор противооткатный.
• 2. Ванна для мойки деталей;
• 3. Верстак слесарный;
• 4. Колонка маслораздаточная;
• 5. Комплектовочная тележка;
• 6. Ларь для обтирочных материалов;
• 7. Передвижной пост слесаря-авторемонтника;
• 8. Пневмогайковерт на подвеске;
• 9. Подставка под ноги;
• 10. Подъемник;
• 11. Стеллаж универсальный;
• 12. Устройство для отсоса отработавших газов;
• 13. Устройство для слива отработавших масел;
• 14. Шкаф для инструмента и приборов;
• 15. Эстакада передвижная для ремонта;

Специальный пост СП-15 ТР и регулировки приборов системы зажигания

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Ларь для обтирочных материалов;
• 3. Пост передвижной слесаря-автоэлектрика;
• 4. Прибор для проварки электрооборудования автомобилей;
• 5. Прибор для проверки и очистки свечей зажигания;
• 6. Прибор для проверки прерывателей-распределителей;
• 7. Стеллаж универсальный;
• 8. Стенд передвижной электронный;
• 9. Стол дли приборов;
• 10. Упор противооткатный;
• 11. Устройство для отсоса отработавших газов;
• 12. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-16 ТР приборов системы питания

карбюраторных двигателей

• 1. Ванна для мойки деталей;
• 2. Верстак слесарный;
• 3. Комплект инструментов для регулировщика-карбюраторщика;
• 4. Ларь для обтирочных материалов;

на автомобиле;

• 5. Пост передвижной слесаря-карбюраторщика
• 6. Прибор для проверки топливных насосов карбюраторных двигателей
• 7. Стеллаж универсальный;
• 8. Упор противооткатный.
• 11. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-17 ТР приборов системы питания дизельных двигателей

• 1. Ванна для мойки деталей;
• 2. Верстак слесарный;
• 3. Ларь для обтирочных материалов;
• 4. Пост передвижной слесаря-дизелиста;
• 5. Прибор для проверки плунжерных пар;
• 6. Прибор для проверки топливоподкачивающего насоса и фильтров;
• 7. Прибор для проверки форсунок;
• 8. Стеллаж универсальный;
• 9. Упор противооткатный.
• 10. Устройство для отсоса отработавших газов;
• 11. Шкаф для инструмента и приборов;

Специальный пост СП-18 по замене рам автомобилей КамАЗ

Специальный пост СП-19 по замене рам автомобилей ГАЗ, ЗИЛ

Моторный цех

• 1. Верстак слесарный;
• 2. Кран - балка.
• 3. Ларь для обтирочных материалов;
• 4. Огнетушитель;
• 5. Подставка для двигателей;
• 6. Прибор для проверки и правки шатунов;
• 7. Прибор для проверки упругости клапанных пружин и поршневых колец;
• 8. Приспособление для нагрева поршней;
• 9. Приспособление для сборки шатуна с поршнем;
• 10. Приспособление для снятия и установки поршневых колец;
• 11. Приспособление для установки поршня в блок;
• 12. Раковина;
• 13. Решетка деревянная под ноги;
• 14. Рукосушитель;
• 15. Сетчатая корзина;
• 16. Станок для притирки клапанов;
• 17. Станок для расточки цилиндров двигателей;
• 18. Станок для хонингования (полирования) цилиндров двигателя;
• 19. Станок для шлифования клапанов;
• 20. Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, компрессоров, вентиляторов, фильтров;
• 21. Стеллаж для хранения приборов и приспособлений;
• 22. Стенд для испытания масляных насосов;
• 23. Стенд для обкатки и испытания компрессоров;
• 24. Стенд для проверки герметичности блоков и головок блока цилиндров двигателя;
• 25. Стенд для разборки-сборки головок блока цилиндров двигателей;
• 26. Стенд для разборки-сборки двигателей;
• 27. Стенд для шлифования шеек коленчатого вала;
• 28. Стол;
• 29. Стул;
• 30. Тумбочка для инструментов;
• 31. Установка для мойки двигателей и деталей;
• 32. Шкаф для хранения деталей кривошипно-шатунного механизма;
• 33. Шкаф для хранения деталей механизма газораспределения;
• 34. Ящик с песком;

Отделение по обкатке и испытанию двигателей

• 1. Бак с топливом;
• 2. Кран - балка;
• 3. Огнетушитель;
• 4. Отсос отработавших газов;
• 5. Стенд для обкатки и испытания двигателей;
• 6. Установка для охлаждения двигателей.

Агрегатный цех

Карбюраторный цех

Цех топливной аппаратуры (дизелей)

Электротехнический цех

Аккумуляторный участок

Медницкий цех

Шиномонтажный цех

Вулканизационный цех

Малярный цех

Обойный цех

Кузнечно-рессорный цех

Сварочно-жестяницкий цех

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ КамАЗ (1989 ГОД)

Введение
Технологические карты текущего ремонта агрегатов разработаны «Центравтотех» Минавтотранса РСФСР по заявке производственной фирмы «КамАЗавтоцентр» производственного объединения КамАЗ.

Технологические карты разработаны на основе следующих материалов:

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть 1 (руководящая).

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть 2 (нормативная). Автомобили семейства КамАЗ. По-200-РСФСР-12-0115-87.

3. Руководство по эксплуатации автомобилей КамАЗ типа 6x4 (5320-3902002Р7).

4. Руководство по эксплуатации автомобилей КамАЗ типа 6x6 (4310-3902002РЭ).

5. Руководство по текущему ремонту автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-5511, КамАЭ-4310 (цеховые работы). РТ-200-15-0066-82.

6. Каталоги и чертежи деталей и сборочных единиц автомобилей КамАЗ.

При разработке технологических карт использованы оборудование, приборы и инструмент, выпускаемые серийно заводами «Росавтоспецоборудование» и нестандартизованное оборудование, в том числе, разработанное на КамАЗ.

Технологические карты содержат нормативы трудоемкости работ, согласованные с «Центро-ргтрудавтотрансом» Минавтотранса РСФСР.

Технологические карты прошли опытную апробацию.

Технологические карты являются типовыми. В каждом отдельном случае необходима их привязка к конкретным условиям предприятий.

Номенклатура ремонтируемых агрегатов, узлов, механизмов и приборов выбрана исходя из характерных и наиболее часто встречающихся на предприятиях работ по текущему ремонту автомобилей КамАЗ.

Перечень технологических карт включает ремонт: двигателя, топливной аппаратуры, газовой аппаратуры, электрооборудования, пневмооборудования тормозной системы, самосвального механизма, трансмиссии.

Для облегчения чтения технологических карт они содержат схемы, рисунки.

В технологических картах приведен полный перечень операций разборки, сборки и дефектовки. В условиях эксплуатации глубина разборки и объем дефектовки может осуществляться до обнаружения дефекта.

При организации и выполнении работ по текущему ремонту агрегатов, узлов, механизмов и приборов необходимо руководствоваться системой стандартов безопасности труда и «Правилами техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта».

Текущий ремонт агрегатов, узлов, механизмов и приборов должен выполняться в предназначенных для этого цехах или на участках.

При разборке агрегатов, узлов, механизмов и приборов на детали необходимо пользоваться съемниками и приспособлениями, которые облегчают труд исполнителей и обеспечивают безопасность работ.

Цеха текущего ремонта агрегатов должны быть оборудованы необходимыми подъемно-транспортными механизмами. Транспортировать, снимать и устанавливать со стендов агрегаты и узлы, имеющие значительную массу, следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями, предохраняющими от возможного падения агрегатов и узлов.

Устройства для закрепления агрегатов и узлов на стендах должны исключать возможность смещения или падения агрегатов и узлов. Инструменты и приспособления должны быть в исправном состоянии.

Порядок проведения работ по текущему ремонту изложен в технологических картах, где отражены последовательность разборочно-сборочных, дефектовочных работ и работ по испытанию агрегатов и узлов, оборудование, приспособления и инструмент, технические условия и указания, трудоемкость работ и квалификация исполнителей.

Технологический процесс текущего ремонта агрегатов должен включать: уборочно-моечные работы на автомобиле; выявление неисправных агрегатов на автомобиле; снятие неисправных агрегатов с автомобиля; транспортировка в цех; подразборка; внешняя мойка (чистка); разборка;

мойка; чистка, сушка, обдув деталей; дефектовка; комплектовка; сборка; испытанием регулировка; ■ приемка ОТК; транспортировка на пост (склад); постановка на автомобиль.

К работе по ремонту агрегатов, узлов, механизмов и приборов допускаются только лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обученные безопасным приемам труда на специальных занятиях, организуемых администрацией предприятия.

В цехах или на участках должны быть аптечки, укомплектованные медикаментами, необходимыми для оказания первой медицинской помощи.

«Разработка технологической карты текущего ремонта автомобиля и его элементов»

Технологическая документация представляет собой графические или текстовые документы, которые определяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей. Единая система технологической документации устанавливает следующую технологическую документацию: технологические карты, маршрутные карты, операционные карты, инструкции, операционные чертежи, ведомости заказа и нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, оснастки и принадлежностей, а также другие документы.

Одним из важным нормативно-технологическим документом при организации выполнения технического обслуживания автомобиля и его узлов является технологическая карта (ТК) текущего ремонта, которая состоит из нескольких переходов, приемов и представляет собой детальную разработку технологического процесса текущего ремонта элемента автомобиля.

В технологической карте указываются:

• - наименование технологических переходов и приемов текущего ремонта в рациональной последовательности;
• - место воздействия (сверху, снизу, в кабине или салоне автомобиля);
• - количество точек воздействия по каждой операции;
• - рекомендуемое оборудование, приборы и инструменты, их тип, модель или марка;
• - технические условия и указания, которые необходимо строго соблюдать и выполнять;
• - специальность и разряд исполнителей работ;
• - норму трудоемкости на выполнение операции.

Исходным материалом при разработке ТК являются:

• - сборочные и рабочие чертежи изделия;
• - технические условия на сборку, регулировку, контроль и ис¬пытания;
• - производственная программа (для выбора технологического

оборудования оптимальной производительности и стоимости);

• - сведения о существующем оборудовании и инструменте;
• - нормы времени (в случае их отсутствия устанавливаются хронометражом или берутся из документации аналогов);
• - масса изделия (для выбора подъемно-транспортного оборудования).

Порядок разработки технологических карт:

• - изучение конструкции изделия;
• - составление плана проведения работ;
• - определение последовательности приемов и переходов;
• - установление нормы времени;
• - выбор оборудования и инструмента;
• - оформление технологической документации.

Для разработки плана технологических переходов в основном используют инструкции заводов-изготовителей по проведению технического обслуживания автомобилей. Дополнительную информацию можно получить из технической литературы и специальных журналов, а также из личных наблюдений за выполнением технического обслуживания автомобилей.

Оборудование, инструмент, приспособления и приборы для проведения текущего ремонта автомобилей назначают по справочной литературе.

Нормы времени на выполнение переходов и приемов определяют при помощи нормативной документации, а также посредством хронометража. Для автомобилей разработаны «Типовые пооперационные нормативы текущего ремонта». Для автомобилей, на которые нормативная документация не разработана, нормы времени на проведение отдельных операций текущего ремонта и ее переходов устанавливают путем хронометража и сравнения.

Технические условия изложены также в инструкциях заводов-изготовителей и в руководствах по организации работ определенных видов (диагностирование, техническое обслуживание, текущий ремонт, хранение и др.).

В таблице 3 приведена форма технологической карты текущего ремонта автомобиля.

В графе 1 указывается номер перехода. Как правило, используется сквозная нумерация по всей карте.

В графе 2 кратко перечисляется содержание переходов в технологической последовательности. Например: «Демонтировать колпачок вентиля шины».

В графе 3 указывается место выполнения работ. Например, при снятии передних колес необходимо указать: «Сбоку в передней части», поскольку для выполнения этой операции не требуется наличия осмотровой канавы, а передние колеса автомобиля находятся в передней его части.

В графе 4 указывается количество мест воздействия. Например, при обслуживании передних колес указывается «2», поскольку их два.

В графе 5 указывается специальность и разряд исполнителя.

В графе 6 указывается необходимое для проведения переходов оборудование.

В графе 7 указывается трудоемкость обслуживания в человеко-минутах или человеко-часах. Данные можно взять из справочников или по результатам хронометража.

В графе 8 указываются все технические условия, касающиеся рассматриваемого перехода.

Из инструкции по ТО и ТР ВАЗ-21213 имеем:

По изученным данным составим технологическую карту ТР ВАЗ-21213 «Замена масляного насоса»

Страница 1

Итоговые трудоемкостиВАЗ-2110 – 5,04 чел.час.

Популярные материалы:

Производственные вредности и мероприятия по их уменьшению
Условия труда – это совокупность производственных факторов, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по природе, формам проявления, действию на человека и т.д. Среди них особую гр...

Организация выпуска и возвращения подвижного состава в парк
В современном АТП выпуску автомобилей на линию должно быть уделено особое внимание. В выпуске автомобилей участвуют службы, водители, диспетчера, сменные механики и др. От согласованной работы зависит четкая организация и своевременный вы...

Расчет линейных размеров и определения основных размеров тележки
Линейные размеры возьмем по аналогу (тележка 18 – 578). Рисунок 1 – Тележка двухосная модель 18 – 578 - ширина колеи: 1520 мм; - база тележки: 1850 мм; Расстояние от уровня головок рельсов до уровня опорной поверхности подпятникового...